Cross Docking: Definición

Siguiendo el hilo logístico, en esta oportunidad voy a escribir sobre un concepto muy de moda en la actualidad debido a los excelentes resultados que se obtienen mediante su aplicación: El Cross Docking.

Cross Docking es un sistema de distribución en el cual la mercadería recibida por un depósito o centro de distribución no es almacenada, sino preparada inmediatamente para su próximo envío. Es decir, que la mercadería no hace stock ni ningún otro tipo de almacenaje intermedio.

Existes 2 tipos de cross docking: directo e indirecto.
En el cross docking directo los pallets o cajas transportadas son recibidas y transportadas a las dársenas de salida en el mismo formato prácticamente sin manipulación.
En el cross docking indirecto los pallets o cajas son recibidos y posteriormente fragmentados y reetiquetados para su entrega. Esta modalidad requiere una mayor cantidad de operaciones que el descripto en el punto anterior.

Principio de funcionamiento:

Las entregas son preparadas por el proveedor (cross docking directo) en función de cada uno de los clientes finales mediante una unidad de carga específica (pallets, caja, etc.) Posteriormente, el centro de distribución identifica, clasifica y envía la mercadería a cada cliente.

La preparación del pedido por cliente no la hace el Distribuidor, sino que es realizada por el proveedor antes de despachar la mercadería. En el cross docking indirecto, el distribuidor desconsolida la carga para entregar a distintos clientes y/o anexar otros productos al despacho.

Esta metodología de trabajo se utiliza preferentemente para productos alimenticios frescos y medicamentos con el objetivo de incrementar el periodo de aptitud del producto.

Beneficios que reporta su aplicación:

- Reduce los tiempos de entrega al cliente

- Minimiza los costos de distribución

- Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o área física destinada al almacenamiento.

- Incrementa la vida útil del producto

- Reduce la manipulación y deterioro de la mercadería

- Mejora la disponibilidad del producto

COMO APILAR LAS CAJAS DE CARTON CORRUGADO

Continuando con temas relacionados al área Logística y aprovechando mi corta pero interesante experiencia en este medio, hoy voy a describir una serie de consejos a tener en cuenta en el momento de cargar un camión con cajas de cartón corrugado.

Si mal no recuerdo, esta información fue recolectada a partir de una necesidad originada en un transporte de exportación donde, durante el viaje, habían ocurrido deformaciones en las unidades (cajas) por un apilado deficiente de las mismas. Tomen nota, seguro que en algún momento les puede ser de mucha utilidad.

Coloque la cara larga de la caja a lo largo del camión y la cara ancha a lo ancho del camión. Las subidas y bajadas de los caminos hacen mover las cargas hacia adelante y hacia atrás en los camiones. Al colocar la cara larga de la caja a lo largo del camión se obtiene una mayor estabilidad y por lo tanto, la carga se mueve menos durante el transporte. 

Para obtener rápidamente el patrón de carga, comenzando en el fondo del camión, coloque cajas desde los costados hacia el centro, siempre con el largo de la caja a lo largo del camión.

Una vez en el centro, juegue con el ancho y largo de la caja hasta obtener un patrón ajustado

 

Las cajas deben alinearse en forma vertical en dirección a las líneas de corrugación, por lo tanto, para aumentar su resistencia a la compresión, se debe evitar apoyarlas sobre sus caras laterales.

En las esquinas se concentra la mayor resistencia vertical de las cajas. Si se apilan en columna haciendo coincidir las esquinas se obtendrá el máximo de aprovechamiento de esta propiedad. Si se traban las cajas, tal como es el caso de las cargas sobre pallets, la resistencia al apilamiento reducirá hasta en un 45%.

10 Tips para reducir costos en el transporte

Espero que muchas personas involucradas en el área logística de una empresa tengan la posibilidad acceder a la lectura de este tema en donde expongo detalladamente algunas estrategias que pueden ser muy beneficiosas en la búsqueda de la disminución de os costos en la distribución de productos en el mercado. 

Antes de enumerar cada punto, es necesario aclarar que toda esta información está validada experimentalmente luego de los resultados obtenidos durante una aplicación práctica en una industria de manufacturera donde me he desempeñado,

1. Realizar mediciones: Como se dice habitualmente, lo que no se mide, no se controla. Es de vital importancia la utilización de indicadores (KPI) de gestión para poder visualizar la performance del negocio y destinar recursos a mejorar los parámetros claves del negocio. Algunos ejemplos de ratios para el sector son: costo transporte/precio de mercadería, costo de transporte/kilogramos, devoluciones por rotura/cantidad entregada, etc.

2. Buscar nuevas alternativas en cuanto a precio y calidad: Estar al tanto de diferentes alternativas del permite detectar posibles oportunidades que pueden ayudar a mejorar las tarifas sin descuidar la prestación del servicio.

3. Control de la facturación: No debe olvidar que los mismos representan un porcentaje importante de los costos totales de la empresa y por lo tanto es de vital importancia un control exhaustivo de los mismos. Auditar constantemente la facturación de los fletes permite detectar errores que podrían ocasionarle un importante aumento de los costos logísticos.

4. Usar pautas para negociar: Las decisiones que se tomen en el desarrollo y gestión de proveedores deberán estar guiadas por un enfoque que persiga minimizar los costos. Esto te permitirá orientar los resultados con tu visión del negocio.

5. Evitar que el regreso del transporte sin carga: Muchas veces es necesario buscar alternativas que eviten el sobrecosto que ocasiona el regreso del vehículo vacío. Es conveniente organizar retiros de materiales para otros sectores de la empresa o buscar acuerdos con terceros que requieran la utilización de este servicio y ayuden a solventar los gastos del mismo.

6. Organizar cargas consolidadas: Recurrir a el armado de entregas consolidadazas para varios clientes mediante un circuito de distribución permite utilizar la capacidad de carga máxima del equipo. Como contrapartida, lo anterior puede incrementar los tiempos del servicio

7. Emplear el método cross docking: Esta modalidad de trabajo tiene como meta agilizar la distribución mercadería reduciendo el costo de almacenamiento y preparación del pedido, mejorando notablemente los tiempos de entrega al cliente.

8. Considerar el uso de empresas de transporte regionales: Generalmente, las empresas que operan con grandes volúmenes de productos centralizan su distribución en un único operador logístico que le ofrece la ventaja de simplificar y agilizar la distribución a los clientes. Lo anterior hace que no se tengan en cuenta a pequeños y medianos prestadores de servicios logísticos que en su afán de crecer o simplemente por poseer una estructura menor pueden llegar a ofrecer un servicio diferencial y a un costo bastante más conveniente.

9. Detectar empresas que no cuenten con carga de regreso: Investigar para utilizar transportes vacíos en su viaje de vuelta puede permitirnos conseguir tarifas mucho más convenientes que las ofrecidas por proveedores con servicio exclusivo.

10. Aumentar el volumen de la unidad de carga: Determinados operadores logísticos, utilizan los pallets o tarimas como referencia para el cobro de sus tarifas. De esta manera, puede ser redituable aumentar la altura del pallet (limitada por las dimensiones de la bodega y la rigidez de la carga) y por consiguiente reducir el costo del flete por unidad de producto.

Logística: Concepto

El tema que voy a exponer a continuación intenta brindar una serie de definiciones y conceptos sobre una de las áreas de la Ingeniería Industrial que más interés me ha despertado durante el cursado de la carrera universitaria y por la cual hoy me encuentro desarrollando un postgrado sobre la materia. 

Etimológicamente, la palabra logística viene del francés “logis”, que significa alojamiento, induciendo a relacionarla con depósito o almacenes. 

La Sociedad de Ingenieros en Logística, en una definición más actual, dice que ésta es “ el arte y la ciencia del gerenciamiento, ingeniería y actividades técnicas concernientes con los requerimientos, diseño, suministro y mantenimiento de recursos para apoyo de los objetivos, planes y operaciones”. 

En la actualidad, la palabra Logística se relaciona con conceptos empresariales relacionados a la gestión del flujo de materiales y productos de la empresa desde los proveedores hasta los clientes de forma que se consiga llegar al cliente cuando se necesita, con el menor costo integral. 

La logística empresaria es un sistema que contiene, tres subsistemas con objetivos parciales en 

el flujo de los productos: 

· de abastecimiento o logística de entrada 

· de producción o logística interna 

· de distribución. o logística de salida

Este concepto de gestionar recursos, queda reflejado en el modelo integrador de una empresa, tal como se lo observa en la figura. Es decir, en una organización se deben coordinar tres flujos importantes: el de la información, que va desde los clientes a los proveedores (internos y externos), el de los materiales, que fluyen en sentido inverso al anterior, desde los proveedores a los clientes (internos y externos) y el de los fondos monetarios provenientes del pago por los bienes y/o servicios, que se establece entre el cliente externo y toda la cadena de proveedores internos y externos.

El objeto final de cualquier sistema logístico es satisfacer las necesidades de los clientes y en la actualidad se acepta mundialmente que la necesidad de comprender y satisfacer estos requerimientos son un requisito fundamental para la supervivencia empresarial.